فرآیند تایید قطعه تولیدی (PPAP) چیست؟

مقدمه ای بر فرآیند تایید قطعه تولیدی (PPAP)

فرآیند تایید قطعه تولید (PPAP) ابزار ارزشمندی برای ایجاد اطمینان در تامین کنندگان قطعات و فرآیندهای تولید آنها است. در محیط تولید رقابتی امروز، کنترل هزینه و حفظ سطح بالای کیفیت برای موفقیت یک شرکت حیاتی شده است. افزایش هزینه های تجهیزات، مواد و نیروی کار همراه با گسترش بازارهای جهانی منجر به افزایش قطعات برون سپاری شده است.

PPAP = Production Part Approval Process

در برخی موارد تولید قطعات به تولیدکنندگان خارج از کشور واگذار می شوند. این اغلب منجر به زمان طولانی تر و تعداد سفارش بیشتر می شود. بنابراین ارائه قطعات با کیفیتی که نیازهای مشتری را در اولین بار و هر بار برآورده می کند، امری ضروری است. در ابتدا PPAP توسط صنایع خودروسازی و هوافضا مورد استفاده قرار گرفت.

امروزه در صنعت خودروسازی و در زمان پیاده سازی استاندارد IATF 16949 بسیار کاربردی و مورد نیاز می باشد و بخشی از این استاندارد است.

فرآیند تایید قطعه تولید (PPAP) چیست؟

PPAP فرآیند تایید قطعات جدید یا اصلاح شده یا قطعات تولید شده از روش های تولید جدید یا اصلاح شده را تعریف می کند. فرآیند PPAP شامل 18 عنصر و بخش است که ممکن است برای تایید قطعات سطح تولید مورد نیاز باشد. همه عناصر برای هر ارسال مورد نیاز نیست.

چرا فرآیند تایید قطعه تولید (PPAP) انجام شود؟

فرآیند PPAP تأیید می‌کند که تأمین‌کننده تمام مشخصات و الزامات طراحی مهندسی مشتری را درک می‌کند و این فرآیند می‌تواند به طور مداوم محصولی را مطابق با این الزامات در طول یک دوره تولید واقعی با نرخ تولید ذکر شده تولید کند. PPAP و سایر ابزارهای کیفی همچنان در صنایع بیشتری اجرا می شوند. بنابراین مهم است که درک درستی از الزامات PPAP داشته باشید تا به عنوان یک تامین کننده قطعات رقابتی باقی بمانید.

زمان انجام فرآیند تأیید قطعه تولید (PPAP)

PPAP برای ارسال هر قسمت جدید و همچنین برای تأیید هرگونه تغییر در بخش یا فرآیند موجود مورد نیاز است. مشتری ممکن است در هر زمانی در طول عمر محصول درخواست PPAP کند. این امر مستلزم آن است که تامین کننده باید یک سیستم کیفیتی را حفظ کند که همه الزامات ارسال PPAP را در هر زمان توسعه و مستند کند.

نحوه انجام فرآیند تایید قطعه تولید (PPAP)

فرآیند تکمیل ارسال PPAP نسبتاً پیچیده است. این فرآیند دقیق مجموعه ای از عناصر کلیدی است که باید تکمیل شوند تا تأیید شود که فرآیند تولید محصولی با کیفیت تولید می کند. همه عناصر همیشه برای ارسال PPAP مورد نیاز نیستند. الزامات خاص PPAP معمولاً در طول فرآیند نقل قول مورد مذاکره قرار می گیرد.

عناصر PPAP چیست؟

در زیر لیستی از تمام 18 عنصر همراه با توضیح مختصری برای هر عنصر آمده است:

1- مستندات طراحی

اسناد طراحی باید شامل یک کپی از نقشه های مشتری و تامین کننده باشد. اسناد همچنین باید شامل یک کپی از سفارش خرید باشد. در برخی موارد تامین کننده ملزم به ارائه اسناد ترکیب مواد است.

سفارش خرید برای تأیید اینکه قطعه صحیح سفارش داده شده است و در سطح ویرایش صحیح قرار دارد استفاده می شود.

مهندس طراح مسئول تأیید این است که دو نقشه مطابقت دارند و همه ویژگی های مهم یا کلیدی شناسایی شده اند.

اطلاعات ترکیب مواد برای ارائه شواهدی لازم است که نشان دهد مواد مورد استفاده در ساخت قطعات مطابق با نیازهای خاص مشتری است.

2- مستندات تغییر مهندسی

اگر PPAP به دلیل درخواست تغییر در یک قطعه یا محصول مورد نیاز است، اسناد درخواست و تایید تغییر باید در بسته PPAP گنجانده شود. این اسناد معمولاً شامل یک کپی از اعلامیه تغییر مهندسی (ECN) است که باید توسط بخش مهندسی مشتری تأیید شود.

3- تاییدیه مهندسی مشتری

هنگامی که به عنوان بخشی از PPAP مورد نیاز است، تامین کننده باید مدرکی مبنی بر تایید توسط بخش مهندسی مشتری ارائه دهد.

در صورت نیاز، نمونه های قبل از PPAP توسط مشتری برای آزمایش در محل سفارش داده می شود. نمونه ها باید قصد تولید داشته باشند و با معافیت ارسال شوند تا آزمایش انجام شود. هنگامی که آزمایش کامل شد، مهندسان آزمون یک فرم تأیید را برای درج در ارسال PPAP ارائه می دهند.

توجه: یک کپی از “انحراف موقت” معمولاً برای ارسال قطعات به مشتری قبل از تأیید PPAP مورد نیاز است.

4- حالت شکست طراحی و تجزیه و تحلیل اثرات

حالت شکست طراحی و تجزیه و تحلیل اثرات (DFMEA) یک فعالیت متقابل عملکردی است که ریسک طراحی را با بررسی حالت های احتمالی شکست و اثرات آنها بر محصول یا مشتری و احتمال وقوع آنها بررسی می کند. این حالت های خرابی می تواند شامل موارد زیر باشد:

• خرابی های محصول
• کاهش عملکرد یا عمر محصول
• مسائل ایمنی و مقرراتی

DFMEA یک سند زنده است که باید در طول چرخه عمر محصول بررسی و به روز شود.

5- نمودار جریان فرآیند

نمودار جریان فرآیند یا همان FPC کل فرآیند مونتاژ قطعه یا مونتاژ نهایی را به صورت گرافیکی نشان می دهد. جریان فرآیند شامل مواد ورودی، مونتاژ، آزمایش، کار مجدد و حمل و نقل است.

6- حالت شکست فرآیند و تجزیه و تحلیل اثرات

حالت شکست فرآیند و تجزیه و تحلیل اثرات (PFMEA) تمام مراحل در فرآیند تولید را بررسی می کند تا هر گونه خطر بالقوه کیفیت فرآیند را شناسایی کند و سپس کنترل های اعمال شده را مستند کند. PFMEA نیز یک سند زنده است و حتی پس از تولید معمولی محصول باید به روز شود.

7- طرح کنترل

طرح کنترل یک خروجی از PFMEA است. برنامه کنترل تمام ویژگی‌های خاص محصول و روش‌های بازرسی مورد نیاز برای ارائه محصولاتی که به طور مستمر با الزامات کیفیت مشتری مطابقت دارند را فهرست می‌کند.

8- مطالعات تحلیل سیستم اندازه گیری

مطالعات تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (MSA) شامل مطالعات تکرارپذیری بر روی تجهیزات اندازه گیری مورد استفاده در هنگام مونتاژ یا بررسی های کنترل کیفیت است. سوابق کالیبراسیون برای همه گیج ها و تجهیزات اندازه گیری باید گنجانده شود.

9- نتایج ابعادی

طرح بعدی قطعات نمونه برای تأیید اعتبار محصول مطابق با مشخصات چاپ مورد نیاز است. نمونه ها باید به طور تصادفی از یک دوره تولید قابل توجه معمولاً حداقل 30 قطعه انتخاب شوند. هر بعد در نقشه در مجموعه نهایی اندازه گیری می شود تا اطمینان حاصل شود که مطابق با مشخصات است. نتایج در یک صفحه گسترده ثبت می‌شود و در ارسال PPAP گنجانده می‌شود.

10- سوابق آزمون های مواد / عملکرد

این عنصر باید یک کپی از طرح و گزارش تأیید طراحی (DVP&R) داشته باشد. DVP&R خلاصه ای از هر تست اعتبار سنجی انجام شده روی قطعه است. باید هر آزمایش انجام شده، شرحی از نحوه انجام آزمایش و نتایج هر آزمون را فهرست کند.

این بخش همچنین می‌تواند شامل کپی‌هایی از تمام مدارک گواهی برای همه مواد (فولاد، پلاستیک و غیره) باشد که روی چاپ‌ها فهرست شده‌اند. گواهی مواد باید مطابقت با فراخوان خاص در چاپ را نشان دهد.

11- مطالعات فرآیند اولیه

مطالعات فرآیند اولیه بر روی تمام فرآیندهای تولید انجام خواهد شد و شامل نمودارهای کنترل فرآیند آماری (SPC) در مورد ویژگی های بحرانی محصول خواهد بود. این مطالعات نشان می دهد که فرآیندهای بحرانی پایدار هستند، تغییرات نرمال را نشان می دهند و نزدیک به مقدار اسمی مورد نظر در حال اجرا هستند.

12- مستندات آزمایشگاهی واجد شرایط

اسناد آزمایشگاهی واجد شرایط شامل گواهینامه های صنعتی برای هر آزمایشگاهی است که در تکمیل آزمایش اعتبار سنجی شرکت داشته است. این می تواند برای یک آزمایشگاه تست داخلی یا هر تاسیسات آزمایشی قراردادی خارج از محل باشد که برای تأیید اعتبار یا آزمایش گواهی مواد استفاده شده است.

13- گزارش تایید ظاهر

بازرسی تأیید ظاهر (AAI) فقط برای اجزایی که ظاهر را تحت تأثیر قرار می دهند قابل اجرا است. این گزارش تأیید می کند که مشتری محصول نهایی را بازرسی کرده است و تمام مشخصات ظاهری مورد نیاز برای طراحی را برآورده می کند. الزامات ظاهری می تواند شامل اطلاعات مربوط به رنگ، بافت و غیره باشد.

14- نمونه قطعات تولیدی

قطعات تولید نمونه برای تایید به مشتری ارسال می شود و معمولاً پس از تکمیل توسعه محصول در سایت مشتری یا تامین کننده ذخیره می شود. معمولاً تصویری از قطعات تولیدی در اسناد PPAP همراه با اسناد مربوط به محل نگهداری قطعات درج می شود.

15- نمونه اصلی

نمونه اصلی نمونه نهایی محصول است که توسط مشتری بازرسی و امضا می شود. بخش نمونه اصلی برای آموزش اپراتورها استفاده می شود و در صورت بروز هرگونه سوال در مورد کیفیت قطعه، به عنوان معیاری برای مقایسه با قطعات تولید استاندارد عمل می کند.

16- بررسی وسایل کمکی

این لیست مفصلی از وسایل کمک چک مورد استفاده در تولید است. این باید شامل تمام ابزارهای مورد استفاده برای بازرسی، آزمایش یا اندازه گیری قطعات در طول فرآیند مونتاژ باشد. فهرست باید ابزار را توصیف کند و برنامه کالیبراسیون ابزار را داشته باشد. کمک‌های بررسی ممکن است شامل وسایل چک، متغیرها و ویژگی‌ها، مدل‌ها یا الگوها باشد.

MSA ممکن است برای همه وسایل کمکی بررسی بر اساس نیاز مشتری مورد نیاز باشد.

17- الزامات خاص مشتری

این عنصر از بسته ارسال، جایی است که هر گونه نیاز خاص مشتری در آن گنجانده شده است. برای مواد فله، نیازهای خاص مشتری باید در “چک لیست الزامات مواد فله” ثبت شود.

18- ضمانت نامه ارسال قطعه

فرم ضمانت ارسال قطعه (PSW) خلاصه ای از کل ارسال PPAP است. یک PSW برای هر یک از شماره قطعه مورد نیاز است، مگر اینکه توسط مشتری بیان شده باشد. PSW شامل:

• دلیل ارسال (تغییر طرح، تایید مجدد سالانه و غیره)
• سطح مدارک ارائه شده به مشتری
• اعلام انطباق قطعه با نیاز مشتری
• بخشی برای هرگونه توضیح یا نظر مورد نیاز ارائه شده است
• امضای شخص مجاز تامین کننده به همراه اطلاعات تماس

فرآیند PPAP یک فرآیند مفصل و طولانی است. بسته PPAP شامل مستنداتی از ابزارهای مختلف چند منظوره است و توانایی تامین کننده برای برآورده کردن تمام نیازهای مشتری را مستند می کند. PPAP اطلاعات کافی را در اختیار مشتریان قرار می دهد تا تأیید کند که تمام زمینه های فرآیندهای طراحی و تولید به طور کامل بررسی شده اند تا اطمینان حاصل شود که فقط محصولات با کیفیت بالا مجاز به ارسال به مشتری نهایی هستند.

ما در گروه مدیریتی جلالی آمادگی خود را جهت ارایه خدمات آموزشی و مشاوره تکنیک های مهندسی کیفی در صنعت خودروسازی اعلام میداریم و خوشحال خواهیم شد با ما از طریق شماره های 02177611056 و 09102157571 در تماس باشید.